鋅合金壓鑄模具是鋅合金壓鑄生產(chǎn)中重要的工藝設備。金屬液在壓鑄模具中冷卻凝固，最終形成鋅合金壓鑄件。鋅合金壓鑄件的形狀、尺寸、質(zhì)量，以及壓鑄生產(chǎn)的順暢性都與壓鑄模具密切相關，因此，正確合理地設計壓鑄模具至關重要。

一、壓鑄模具基本結構

常用的壓鑄模具有兩個半模組成，分別稱為定模和動模。也有更復雜的壓鑄模具，不止兩個半模。

壓鑄模具組成部分的作用：

（1）直澆道聯(lián)通壓室或至橫澆道，包括澆口套和分流錐等。

（2）澆注系統(tǒng)合金液進入型腔的通道，包括內(nèi)澆道、橫澆道及直澆道等。

（3）型腔在鑲塊上形成，形成壓鑄件的幾何形狀。

（4）抽芯機構完成活動型芯的抽出及插入動作，包括滑道、滑塊、油缸、斜杠等。

（5）排溢系統(tǒng)排出氣體及存儲冷金屬殘渣等。

（6）溫度控制系統(tǒng)控制壓鑄模具的溫度，包括冷卻水管和加熱油管等。

（7）頂出機構將壓鑄件從型腔中頂出，包括頂桿等。

（8）動?？蜻B接及固定動模部件，包括套板、支撐板等。

二、壓鑄模具的設計

設計壓鑄模具要注意以下幾個要點：

（1）要盡可能地采用先進簡單的結構，保證動作穩(wěn)定可靠及日常維護、維修。

（2）要考慮澆注系統(tǒng)的可修改性，在調(diào)試過程中可以進行必要的修改。

（3）合理選用各種公差、縮尺及加工余量，保證可靠的模件配合及要求的鋅合金壓鑄件精度。

（4）選用合適的模具材料和可靠的熱處理工藝，確保壓鑄模具的使用壽命。

（5）應具有足夠的剛度及強度，能夠承受鎖模壓力和漲型力，壓鑄生產(chǎn)過程中不產(chǎn)生變形。

（6）盡可能使用標準化的壓鑄模具零件，改善經(jīng)濟性及互換性。

三、壓鑄工藝系統(tǒng)設計

模具大框設計好后，就進入了澆注系統(tǒng)的設計。在鋅合金壓鑄生產(chǎn)過程中根據(jù)產(chǎn)品的內(nèi)部質(zhì)量來調(diào)整內(nèi)澆道的位置和方向。近十幾年來，隨著鑄造充型凝固過程數(shù)值模擬技術的不斷發(fā)展以及鑄造行業(yè)的市場需求，鑄造過程模擬商品化軟件不斷出現(xiàn)。很多主機廠也要求在設計模具前看到壓鑄模擬過程，因此很多模具廠家都使用了MAGMAsoft或ANYCASTING這兩種模擬軟件，在設計之初將設計好的三維導入到這個程序里面，設定壓鑄工藝參數(shù)后，模擬軟件經(jīng)過一定的運算來得出接近實際生產(chǎn)效果的模擬動畫。

壓鑄工藝要求模擬達到的效果如下：

（1）合金液應或多或少地同時到達內(nèi)澆道處。

（2）在填充過程中合金液應平穩(wěn)填充。

（3）填充過程中不能出現(xiàn)卷氣或紊流的效果。

（4）填充完成前，合金液不能將集渣包過道封死。

（5）從填充過程中所產(chǎn)生的冷金屬不能存在鋅合金壓鑄件內(nèi)，應全部被驅趕到集渣包里。

根據(jù)填充模擬和粒子追蹤模擬，以及壓鑄工藝的要求，模具的澆道和集渣包的位置和大小都要做到相應的優(yōu)化；根據(jù)凝固模擬和鋅合金壓鑄件的壁厚，模具內(nèi)冷卻水和加熱油管，以及點冷卻的的位置能夠確定；根據(jù)模具沖蝕模擬可以確定模具的哪些地方需要重點噴涂。通過模擬分析，在設計時就解決了澆口和集渣包手動優(yōu)化的過程，這樣就節(jié)省了模具制造時憑經(jīng)驗所產(chǎn)生偏差造成的模具修改過程。

為了使鋅合金壓鑄件的質(zhì)量得到進一步的提高，一些鋅合金壓鑄廠利用抽真空技術使廢品率下降，創(chuàng)造更高的價值。日本的抽真空技術非常成熟，我國也借鑒了一些他們的經(jīng)驗。抽真空技術要求模具排氣道的面積是沖頭面積的1:100。在快壓射開始前的0.4s啟動真空泵，抽真空在設計模具時可以根據(jù)產(chǎn)品的復雜程度和模具的大小，來確定使用真空排氣波板或真空閥的數(shù)量。

如果抽真空技術應用較好的情況下，鋅合金壓鑄件的廢品率至少要降到原有廢品率的20%以下。但由于抽真空設備價格很高，一些鋅合金壓鑄廠只是將其用在廢品率較高的產(chǎn)品模具上。